3月28日，第三届中国·潮汕国际纺织服装博览会在广东省汕头市开幕，这也是国内贴身服饰领域最大原产地展会。目前，汕头市家居服产量约占全国的45%，家居服名牌产品占全国的75%以上，2023年汕头纺织服装产业规模以上工业产值达1118.25亿元。

  汕头提出要打造超2000亿元级产业集群。怎么来实现这一目标？历经40多年发展，汕头纺织服装产业也面临着龙头不强、品牌不响、智制能力较弱等现实瓶颈，产业如何升级转型？日前，记者走进汕头市各大园区、企业的工厂车间，了解产业集群转型发展背后的故事。

  “公司每年内衣产量约400万件，每一件内衣从面料采购到成品出库，都可以在汕头实现一站式采购、全链条配套。”广东华阳内衣有限公司董事长雷阳勇和记者说，华阳内衣的发展得益于汕头产业链的日益壮大和完善。

  如今，在汕头市一个个机器轰鸣的生产车间，一件件家居服等服饰从这里出发走向世界各地……这背后依靠的正是汕头市纺织服装产业完整的产业链条，汕头市聚集了从纺纱、织造、染整、辅料到成品的超万家纺织服装上下游企业，已是全国最大的内衣、家居服和毛衫生产基地。

  “我们每年耗用纱线万吨，其中锦纶纱年耗用量达130万吨，居全国首位。”汕头市纺织服装产业协会秘书长余少芬表示，纱线是纺织服装产业之“源”，但却曾是汕头纺织服装产业链条上较为薄弱的环节。随着汕头纺织服装产业的壮大，作为产业上游的纱线需求量日益高涨。余少芬说，尤其是锦纶，汕头服装企业对锦纶面料需求量很大，市场缺口依然存在。

  “公司的订单已经排到了今年6月，目前产品供不应求，正在全力加速生产。”广东坚达聚纤科技实业有限公司副总经理陈瑞鹏和记者说。该公司是汕头第一家锦纶生产企业。走进其纺丝生产车间，只见一条条锦纶长丝经多道生产工序，即变成了高弹力的锦纶纱线，该面料可用于运动服、防晒服、泳衣等贴身衣物面料。陈瑞鹏介绍，公司目前还有两条新的生产线正在开工建设，将在今年6月底正式投产，将新增72个机位，届时锦纶的年产量将由目前的1.7万吨扩增至3.7万吨。

  需求量居高不下，为何上游公司数一直不多？“由于前期投资规模较大、技术方面的要求较高的特点，汕头纺织服装原材料生产的上游企业较少。”陈瑞鹏说，原材料生产板块的缺失，提高了汕头纺织服装产品的生产所带来的成本，某些特定的程度上也削弱了纺织服装产品的竞争力。

  对此，汕头市在今年内预计还将新增4至6家锦纶材料生产企业，届时锦纶年产量将提高至31万吨。这也代表着，将大幅度的降低本地企业的采购成本，汕头纺织服装产业链条将进一步完善。

  近年来，汕头坚持“工业立市、产业强市”发展思路，以贸促工、以工兴贸、工商并举，出台了“纺织服装10条”等系列政策举措，聚力延链补链强链，全力建设全国“技术最好、成本最低、速度最快、在途最短”的先进服装制造业基地。

  2022年至今，汕头纺织服装产业共有108个项目开工投产，总投资319.3亿元，其中产业基础设施总投入158亿元。当前，率先布局的全球纺织品采购中心、智能化纺织工业产业园、展会展览中心、产业总部大厦等汕头“四大工程”建设正有序推进。

  订单通过智能吊挂线自动进入各生产流程、每个衣架都嵌入了芯片可全程追踪数据、智能吊挂系统将裁剪好的布料依次传送至每道工序……走进广东世泰服饰有限公司的生产工厂，多个智能化场景引人注目，这也是广东省内首家5G内衣智能化工厂。

  服装市场快速多变、生产环节复杂，传统纺织服装企业一直面临“老大难”问题，即如何提升供应链快速应变能力。对传统的纺织服装产业来说，随着柔性化、定制化生产需求量开始上涨迅猛，数智化转变发展方式与经济转型成为企业在市场之间的竞争中制胜的有力抓手。

  “从挂布区到裁片调度再到成衣、质检、出货全流程智能悬挂输送，极大的提升了工作效率，出货时间、货品把控都能得到一定效果控制，按照每个客户的需求赶制订单，避免了货物的囤积压仓。”世泰服饰总经理吴维健介绍，一件全新的商品从裁片到成品包装出货仅需1.5个小时，这样的速度已经能达到行业领先水平。

  从家庭小作坊到现代化工厂，汕头一家家传统纺织工厂改头换面，变身为新型数字化工厂。曾经的喧嚣与忙乱逐渐退去，取而代之的是数字工厂带来的有序和高效。

  比如，传统纺织企业广东荣昌纺织实业有限公司历经了数十年的发展，如今却更加“年轻”了。

  在企业高速运转的梭织面料生产车间里，几乎见不到工人，取而代之的，是新型数字化智能“大脑”。“从品质这一块质量的把控，设备对织布环节生产的过程中是实时和精准的，有任何误差的话都会立即停机修整。”广东荣昌纺织实业有限公司副总经理吴朝灶介绍，“将来引入数字化智能化系统后，我们的生产效率将提升144%，能源利用率也将提高30%。”吴朝灶表示，数字化技术的引入，不仅提高了生产效率，还大幅度降低了能源消耗。

  近年来，汕头纺织服装产业生产设备数字化率达到55.6%，其中从原料加工、织布、印染、无缝产品生产人机一体化智能系统就绪率达到75%。在织造端，汕头各生产企业拥有纬编机3万多台，经编机5000多台，织布年产量达180万吨，无缝设备1.5万多台，无缝产品年产量21亿件。由此打破了大众对传统产业代表落后生产力的刻板印象。

  “我们把散落在各个乡镇的印染企业集中布局在印染园，经过升级改造，符合有关标准的印染企业方可迁入，现在的生产效率、节能环保等多方面都有了很大的提升和改善。”潮南印染园办公室主任张烈鸿告诉记者。

  印染是汕头纺织服装产业链上的关键一环，但同时也是产业链上高污染、高能耗、高排放的环节。为实现产业的可持续发展，2019年，汕头练江流域183家印染企业全部停产，潮阳潮南两区的纺织印染产业按下了“暂停键”。

  同时“腾笼换鸟”。汕头在潮南潮阳两区布局了2个全国先进的新型印染园区，使用全数字化系统控制，全中控、染化料助剂自动化输送、能源数智控制管理系统，并从纱线、织造、印染、检测等方面分别成立了专项研发中心，提高科技含量、减少污染排放，加快低碳循环可持续发展。

  如今，走进潮南印染园，一排排厂房整洁明亮，再也闻不到刺鼻的异味。张烈鸿介绍，因园区集中供水供汽、工业废水集中处理，企业端不再投资建设污水治理设施及锅炉供热设施，减少了各种污染物的产生，目前该园区也是全球顶级规模的工业废水MBR（膜生物反应器）项目。

  目前，潮南印染园区入驻企业已达138家，除了118家印染企业外，园区还吸引了印染助剂、仓储物流、精细化工和其他与印染相关的上下游企业，初步形成了一条较为完整的产业链条。“入园后，上下游企业串门更频繁了。”汕头市龙凤印染有限公司行政经理郑玲龙说，如今园区内产业集群的集聚效应开始显现出来，企业间加强合作，机遇也更多了。

  园区良好的基础设施和产业集聚的氛围，也促使入园企业积极对设备更新换代，提质增效。汕头市鼎泰丰实业有限公司副总经理陈俊坚和记者说，针织通常是用传统染缸进行前处理，而该公司是采用创新应用了针织棉布平幅连续煮练联合机，新设备可提高染缸利用率30%，比传统染缸省水80%以上，减少污水排放。“平幅煮练后，布料也更平整均匀，可减少缸内捆绑前处理产生的明显折痕。”陈俊坚说。据悉，该企业还被评为了“国家绿色工厂”“国家高新技术企业”等。

  中国纺织工业联合会副会长徐迎新指出，随着“粤贸全球”工程和跨境电子商务的加快速度进行发展，纺织服装行业的绿色产品、制造技术、低碳可持续也将成为构筑核心竞争力的关键。